Avanzando en la dirección "Vuelo": Proyecto de reconstrucción de la pista del aeropuerto regional de Joplin

Cuando se trata de proyectos de aviación, ESS no se anda con rodeos. En los últimos cinco años, hemos construido 50 proyectos de aeródromos por un valor total de más de 207 millones de dólares, y la lista sigue creciendo. Así que, cuando se presentó la oportunidad de llevar a cabo Joplin Regional Airport Runway 18-36 Reconstruction, nuestros equipos respondieron.

En todo lo que hacemos en Emery Sapp & Sons ESS), nos esforzamos por unirnos y trabajar en equipo. Nuestro reciente trabajo en Joplin Regional Airport Runway 18-36 Reconstruction es una prueba fehaciente de ello. Los equipos de Springfield, DOT, ESS Asphalt y la empresa asociadaHutchens Construction(Hutchens) se han unido para trabajar a toda velocidad, avanzar en este proyecto y adelantarse al calendario previsto.

Este proyecto de reconstrucción aeronáutica implica la eliminación de la pista de asfalto existente y su sustitución por una nueva pista de hormigón. Se necesitarán nada menos que siete fases para completarlo. ¿Por qué tantas? Este meticuloso plan por fases permite a nuestros equipos trabajar en distintos lugares dentro del corredor del proyecto, al tiempo que se sortean las restricciones de la pista de aterrizaje que se producen a lo largo de todo el proyecto.

En cualquier proyecto aeronáutico, un componente fundamental es limitar el impacto potencial en las operaciones aeroportuarias en curso. Durante la fase 2 de la reconstrucción de la pista, nuestros equipos se enfrentaron al reto de sustituir una intersección clave con solo diez días de cierre de ambas pistas del aeropuerto. Con tan poco tiempo para completar un gran volumen de trabajo crítico, nuestros equipos se dedicaron a mantener el proyecto dentro del plazo previsto y se propusieron obtener grandes resultados para nuestro cliente.

El director del proyecto, Klay Camden, habló sobre la crucial planificación que llevaron a cabo los miembros del equipo del proyecto para completar la fase 2 a tiempo.

«En los meses previos al proyecto, dedicamos mucho tiempo a planificar este cierre de 10 días. Se celebraron múltiples reuniones de planificación con todas las partes interesadas clave, los equipos del proyecto y los subcontratistas que participaban en el proyecto. A través de estas reuniones, se elaboró un calendario por horas. Este calendario fue nuestra hoja de ruta hacia el éxito. Durante todo el cierre, realizamos un seguimiento continuo de nuestro progreso con respecto al calendario. Incluso cuando algo no salía según nuestro plan original, el equipo del proyecto era capaz de reaccionar rápidamente y ajustarse para reorientar los recursos».

Esta hoja de ruta sin duda permitió a los equipos obtener unas estadísticas impresionantes. Durante la fase 2, el equipo del proyecto:

• Se retiraron 10 000 yardas cúbicas de materiales de la pista existente.
• Colocación de 9000 toneladas de roca base en 10 horas.
• Pavimentó más de 5000 yardas cúbicas de hormigón y 4800 toneladas de asfalto.
• Se instalaron nuevos sistemas de drenaje subterráneo, electricidad y señalización vial.

Entonces, ¿con qué rapidez terminaron exactamente los equipos de ESS y Hutchens la fase 2? Redoble de tambores, por favor 🥁...¡35 horasantes de lo previsto!

Klay afirmó que «esto fue una verdadera prueba de lo que nuestra empresa puede lograr con la planificación y los recursos adecuados. Demostró lo que podemos hacer con un poco de coraje, determinación y mucho trabajo en equipo».

El superintendente del proyecto, Johnny Treese, no quiso quedarse fuera de la ronda de felicitaciones. «Todos los que han participado en este cierre de 10 días merecen una palmada en la espalda. Hemos trabajado duro y lo hemos conseguido a tiempo, así que todos debemos estar orgullosos de ello».

Una ventaja única con la que ha contado este equipo al trabajar en este proyecto es la planta de hormigón in situ de ESS. Disponer de una planta de hormigón muy cerca del proyecto permitió a nuestros equipos acelerar el calendario, optimizar la calidad de los materiales y maximizar la producción. El técnico de pavimentación sin cordeles, Lucas Kempfer, afirmó que la mayor ventaja que esto ha supuesto para nuestros equipos es la libertad. «No tenemos que depender de la disponibilidad de otros ni intentar conseguir un buen producto a tiempo. Tener nuestra propia planta de hormigón in situ nos permite controlar muchas de las variables que conlleva el pavimentado con hormigón».

Lucas continuó diciendo: «Este proyecto fue un verdadero ejemplo de lo que ESS se esfuerza por ser. Asumimos un proyecto que iba a reunir a varias entidades de toda la empresa. No fue solo un equipo o una cuadrilla. Fueron DOT, Hutchens, ESS Asphalt y varias cuadrillas de Springfield quienes lo hicieron posible. Pudimos utilizar los recursos que teníamos a nuestra disposición y emplearlos de manera eficaz y eficiente».

Con un enfoque stellar y una mano de obra de origen regional, este equipo de ensueño colectivo ha logrado unas estadísticas bastante impresionantes hasta ahora. De hecho, durante la fase 4 del proyecto, los equipos de pavimentación colocaron 3865 CY hormigón en solo15 horas.😱

Las estadísticas se acumulan y las cifras siguen aumentando a medida que el proyecto avanza:

• Retirada de pavimento: 87 000 SY
• Clasificación: 44 000 CY
• Roca base: 38 000 toneladas métricas
• Pavimentación de hormigón: 30 000 CY
• Pavimentación asfáltica: 7500 toneladas netas
• Drenaje subterráneo: 18 000 LF

El trabajo en este proyecto sin duda avanza en la dirección del «vuelo». Actualmente, nuestros equipos están avanzando en las fases 1 y 3, cuya finalización está prevista para diciembre de 2021.

Si tiene previsto volar al Aeropuerto Regional de Joplin a finales de 2021, puede agradecer a las siguientes personas y a sus equipos todo su esfuerzo y liderazgo para garantizarle un aterrizaje sin contratiempos:

Superintendente del proyecto: Johnny Treese
Superintendente de pavimentación: Steve Bird
Superintendente de hormigón: Greg Hicks
Técnico de topografía GPS: Lucas Kempfer
Capataz de nivelación: Mike Coday
Capataz de drenaje subterráneo/drenaje: Justin Craig
Capataz de pavimentación de hormigón: Scott Raub
CapatacesCTPB: Dallas Roan y Tommy Long
Capataz de asfalto/fresado: Dennis Browning